"インダストリー 4.0」は、第 4 世代の産業革命を指す一般用語であり、「生産および製造の情報化」と呼ばれることがよくあります。 " " -- これは、従来の自動化と情報技術の組み合わせとして理解することもできます。

"Industry 4.0"オペレーターと同時に連携できるモジュール型サイバーフィジカルシステムの基本コンセプト、相互のリアルタイム通信を実現し、必要に応じて生産プロセスを調整するための判断を自動的に行うことができます。

理想を設計するために新製品、機械メーカーは、関連する運転制御機器を選択する際に、以下の点を総合的に考慮する必要があります。

ロジック制御ではニーズに対応できなくなりました<<< /p>

数年前、プログラマブル ロジック コントローラー (PLC) は、機械や装置を制御するために業界でまだ一般的に使用されていました。PLC はディスクリートを処理するだけではありませんでした。入力信号とディスクリート出力信号があり、シーケンシャルプログラムを実行できます。通常、PLC は独立した動作コントローラに接続されており、フィールドバスを介してサーボ ドライブを調整し、連携します。しかし、このアプローチでは現在、明らかに業界のニーズを満たすことができません。デジタル製造には、複数の複雑なタスクを並行して実行できる機械コント​​ローラーが必要です。
したがって、この需要によりプログラマブル オートメーション コントローラー (PAC) の開発が促進されました。最新の PAC プラットフォームは、顧客が「インダストリー 4.0」に必要な生産設備を製造できるようにする技術です。この単一のハードウェア プラットフォームには、ロジックおよびプロセス制御、モーション コントロール、視覚化、高レベル プログラミング言語、さまざまな分野にわたるソフトウェア開発ツールが含まれており、インターフェイスの問題を解決し、モジュール設計原則の理解を促進します。

注: 次世代制御プラットフォームを選択する場合は、選択したプラットフォームが関連する業界標準 (IEC61131-3 など) に準拠しているかどうかを確認してください。および PLCopen) 規制を適用してリスクを軽減します。

接続が鍵です

より多くのことを達成するには高い柔軟性を実現し、装置の全体的な効率を最大化するには、生産プロセスが需要の変化に自動的に適応する必要があります。これを行うには、リアルタイムで相互に通信できるスマート デバイスをインストールする必要があるだけでなく、企業ネットワークから個々のアクチュエータへのシームレスな双方向通信を可能にする中央ハブとして機能するコントローラ プラットフォームも必要です。 。

潜在的なボトルネックを回避するには、制御システムと通信するために産業用イーサネット プロトコルをサポートするインテリジェント フィールド デバイスを選択する必要があります。統合されたネットワーク公開機能を備えたプログラマブル制御システムは、いつでもどこでもデータを公開し、必要なときにリモート メンテナンスを容易にするのに役立ちます。

電気制御パネルの設計への影響

現在の解決策は、使用する外部コンポーネントの数を減らすために、中央電源モジュールを備えたサーボ ドライブ システムを使用することです。最新の多軸システムも 2 軸および 3 軸モジュールを積み重ねて進化しており、コントロール パネルのサイズが大幅に縮小されています。また、1芯ケーブルサーボモータは位置フィードバック信号をモータの動力線に組み込むため、ケーブルコストが従来の半分に削減されます。

次世代の機械を開発する前に、パーカーの新しい EtherCAT ベースの PAC コントローラーと PSD サーボ ドライブがお客様の機械のパフォーマンス向上にどのように役立っているかを学びましょう。開発時間、設置コスト、運用コストを削減しながら。

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