1. 芽生え：フォードモーターの自動車組立ライン生産

1913 年にフォード モーター カンパニーが初めて組立ライン自動車組立システムを確立し、世界の自動車製造業界に驚天動地の革命を引き起こし、自動車生産の大規模化を推進しました。フォードの組立ラインには各タスクに 1 つのステーションがあり、工場内を走行する数百台の車両が同時に生産される可能性があります。

フォードの元の工場では、フォード T モデルは最初から最後まで 93 分で組み立てられました。実際、3 分ごとに完成した車が生産ラインから出てきます。これは自動車生産ラインの始まりであり初期段階でしたが、同時に、この段階では車はもはや富裕層だけのものではなくなり、何千人もの一般の人が自分の車を運転できるようになりました。

2. イノベーション：日本のジャストインタイムJIT生産方式

 1953 年、日本のトヨタ自動車副社長の大野耐一は、一個流しと大量生産の特徴と利点を統合し、高品質で低消費量の生産方法であるジャスト イン タイム (JIT) を生み出しました。 。

ジャストインタイム（JIT）とは、在庫レス生産とも呼ばれ、必要な部品を必要な時に必要な量だけ生産ラインに送り、必要な部品を必要な分だけ生産ラインに送ることを指します。必要な量だけ、必要なときにだけ生産現場に送られます。したがって、継続的に無駄を排除し、在庫を削減し、継続的な循環改善を行うことがジャストインタイム生産システムの出発点となります。

JIT生産方式の基本的な考え方は、「必要な製品を、必要なときに、必要な量だけ生産する」、つまり、無在庫または極小在庫の生産体制を追求することです。 JITの基本的な考え方は、生産計画と管理、在庫管理です。したがって、JIT 生産モデルは「リーン生産」とも呼ばれます。

3. 開発: 自動化されたワークショップと工場

1950 年代以降、リジッド自動ラインと呼ばれる半自動化および自動化された組立ラインが登場し始めました。特に電子計算機や自動制御技術の発展により、生産工程の自動化が大きく進みました。

1960年代の工業生産では、大型蒸留塔や大型圧延機などの大型設備を電子計算機で最適制御するようになり、ダイレクトデジタル制御（DDC）や設定値制御（SPC）が実現されました。

1970 年代から 1990 年代にかけて、自動化機器やハードウェアの開発、マイクロコンピューターの出現により、生産プロセスの自動化は新たな高度な段階に到達しました。工場全体やプロセスフロー全体の集中制御、コンピュータシステムを適用して複数のパラメータを総合的に制御する、または複数のコンピュータを使用して生産プロセスを階層的に総合制御し、経営管理に参加することがこの段階の主な特徴です。 。

21世紀に入ってからは、「人間本位」「省エネ・環境保護」という考え方が人々の心に根付き、工場の自動化は工場全体の自動化（トータルオートメーションとも呼ばれます）に向けて発展しています。米国科学アカデミーの調査分析によると、工場全体の統合制御を採用した自動車工場は、製品品質を 2 ～ 5 倍向上させ、生産効率を 40 ～ 70% 向上させ、設備稼働率を 2 ～ 3 倍向上させることができます。生産サイクルが 30 ～ 60% 短縮され、エンジニアの作業能力が 3 ～ 5 倍向上します。

4. 変革: インダストリー 4.0 時代のインテリジェント製造

今日、人類はインダストリー 4.0 の時代を迎えています。モノのインターネットと製造サービス化により、情報通信技術とサイバー空間の仮想システム、つまりサイバーフィジカルを最大限に活用することを目指した「インダストリー 4.0」が到来しました。製造業をインテリジェントな産業に変革するための方法の組み合わせ。

高度なインテリジェンスを備えた製造業の代表として、自動車産業、ドイツのメルセデス・ベンツ自動車会社、BMW グループ、フォルクスワーゲン グループ、ボッシュはすべて、インダストリー 4.0 のテストに率先して取り組んできました。国内でも自動車製造に携わる企業は4.0時代の変革を考え始めており、例えば東風日産工場は「インダストリー4.0」時代の先駆者となっている。 2017年、東風日産は「i?計画」を全面的に実施し、その「インテリジェントな製造品質」は、製造技術のインテリジェントなアップグレード、工場オートメーションの変革、高度なエンジニアリング技術センターの構築、デジタル開発プラットフォーム、インテリジェントな精密製造と情報化によって実現された。 「知恵」で品質を創造する品質管理。のように：

1. 工場の自動化を徹底的に改善し、高品質な製品を生産する

2016年、東風日産の4拠点5工場に新しい柔軟で集中的な自動生産ラインが全面導入され、車両シリーズ全体の受注生産を実現し、床面積を30～50％削減し、完成車在庫を削減することができる。車両と部品の自動化率は今後 3 年間で増加し続けるでしょう。例えば、プレス技術、溶接工場、塗装工場、樹脂工場などには高度な自動化技術が駆使されています。

最終組立に関しては、インストルメントパネルの自動組立、エンジンとギアボックスの自動組立、新しいロボットアプリケーションなどの新技術プロジェクトも予備開発を完了しており、その中で、自動ホイールリムラミネーションや自動化などの新たに導入された自動化改善プロジェクトも完了しました。燃料タンクの仕分けにより自動化率は12.5％（業界平均自動化率は7～8％）まで向上し、業界トップレベルとなっています。

2. 先進的なインテリジェントテクノロジーを使用し、テクノロジーを製品の中核に統合します

先進的なインテリジェント技術の観点から、東風日産は 2016 年に国内初の「統合システム」先進エンジニアリング技術センター (AEP) を導入しました。新たに完成したAEPは、新しいスマートグリーンファクトリーの構築、同時製品開発、システム構築、専門人材育成という3つの主要機能を担い、デジタル開発プラットフォーム、インテリジェント精密製造ツール、ビッグデータ品質管理という3つのスマートな手段を提供する。注目のテクノロジーには、VR 仮想評価テクノロジー、3D プリンティング ラピッド プロトタイピング、環境に優しいロボット、レーザー オンライン測定、機械認識と IoT、青色光スキャン、超音波はんだ接合検査などが含まれており、インテリジェント製造の品質を向上させ続けています。

3. 生産ラインの自動早期警報を実現するフルインテリジェント監視システム

品質管理の面では、東風日産エンジン工場はインテリジェント製造のコンセプトを採用しており、システム全体が各製品に ID カードを割り当て、各プロジェクトからデータを自動的に収集し、割り当てられた固有の ID を通じて関連情報を結び付け、最終的に包括的な軌道を形成します。データを正確に収集することで、製品、設備、生産ライン、機械モデルなどの寸法を正確に追跡し、不良品の流出を防ぐための生産ラインの自動早期警告を実現できます。

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